丹陽印染生產(chǎn)各工序廢水及處理技術(shù)

1、產(chǎn)污機臺及廢水特性

    目前，在印染行業(yè)中普遍采用的印染工藝流程如下，燒毛、退漿、煮煉、漂白、定型和絲光屬于前處理工序，拉幅、整裝屬于后整理?，F(xiàn)在一般把漂白工序產(chǎn)生的低濃度、污染小的水直接再利用至前面兩段，以減少用水量。絲光廢水通過堿回收裝置，將堿和水分離后再重復(fù)循環(huán)利用，因此，絲光工序的廢水不外排。隨著印染設(shè)備的不斷更新?lián)Q代，泡沫染色、冷軋堆退漿、染色、濕短蒸染色等新技術(shù)的推廣應(yīng)用使染色的用水、用汽、用能都大幅減少。但從總的廢水來源看，退漿、煮煉等前處理廢水占總水量的10%~15%，染色、印染及水洗用水量占比較多，達(dá)到75%~85%，拉幅及化驗室、配料室、制網(wǎng)等工序占5%左右。印染流程廢水占比如圖1所示。

    為此，我們對排水量大的工序進(jìn)行了普查，以期針對不同的廢水進(jìn)行單獨收集、分質(zhì)處理。主要排污工序廢水水質(zhì)如。

    可以看出，前處理廢水和染色、印花廢水水質(zhì)差別較大。退漿、煮煉廢水含有PVA、淀粉等漿料，仲烷基磺酸鈉、月硅酸聚氧乙烯脂等表面活性劑，天然色素、蠟質(zhì)、纖維等物質(zhì)，因此，廢水成分復(fù)雜，有機污染物質(zhì)量濃度高，可生化性差;水量占總水量的10%~15%，但污染物總量卻要占到70%左右，B/C<0.1。退漿水中含有較多的纖維，導(dǎo)致SS很高，可通過微濾機去除，以減少系統(tǒng)的產(chǎn)泥量和影響系統(tǒng)的運行。染色和印花廢水中因含有部分染料，導(dǎo)致色度較深，但COD質(zhì)量濃度相對較低，水量占70%~80%;其中，活性染料屬于水溶性染料，溶解于水中，色度的去除難度較大;氨氮質(zhì)量分?jǐn)?shù)高與生產(chǎn)過程中使用尿素助溶和提高上染率有關(guān)。對于先磨毛、后水洗的產(chǎn)品，廢水中的懸浮物較高，需要通過機臺安裝微濾機分離出來再進(jìn)行處理，盡可能減少污泥的產(chǎn)生量。

    為更深入了解退煮廢水和染色、印花、水洗廢水的化學(xué)成分，對兩種廢水進(jìn)行成分分析。

    對測試過程作以下說明。離子色譜分析是將廢水經(jīng)稀釋不同的倍數(shù)，通過C12交換樹脂和0.45μm的濾膜除去其中微量的有機物和溶膠后進(jìn)行分析;由于退漿水為強堿性溶液，其中的OH和CO32-無法進(jìn)行離子色譜分析，采用滴定分析，分別為861.7mg/L和18251.4mg/L;水洗水的固含量為0.47%，電導(dǎo)率為5.67ms/cm，主要是Na的氯鹽和硫酸鹽，與生產(chǎn)過程使用的固色劑氯化鈉和硫酸鈉有關(guān);水洗水的無機鹽和有機活性組分容易形成微乳液體系，粒度集中分布在5~20μm，均勻穩(wěn)定。退漿水固含量為3.63%，電導(dǎo)率為72.00ms/cm，主要成分為鈉的碳酸鹽及少量的堿，主要與助劑中的碳酸鹽和堿有關(guān)。粘稠，有明顯的絮狀分層，體系分布不穩(wěn)定，粒徑分布較寬，集中在10~80μm。

    2、退漿廢水處理技術(shù)

    針對前處理退煮廢水和印花染色廢水的特點，簡要分享以下技術(shù)。

    2.1鹽析法回收PVA

    原理：在含PVA的退漿廢水中，通過加入硫酸鈉，降低PVA的溶解度，使其從溶液中脫水析出;然后再加入硼砂，將析出的PVA絮凝成塊狀，易從溶液中分離。絮凝劑的添加能減少鹽的用量，并且提高析出的速度。

    該技術(shù)操作簡單，PVA的回收率可達(dá)到85%以上，但由于硫酸鈉和硼砂的投加量較大，導(dǎo)致廢水的鹽濃度很高。

    2.2退煮廢水的厭氧處理法

    針對退煮廢水中有機污染物高、成分復(fù)雜，含有高分子化合物、天然纖維、表面活性劑等難降解有機物的特點，我們借助厭氧菌能耗低、污泥負(fù)荷高、能夠?qū)⒋蠓肿愚D(zhuǎn)化成小分子有機物、可提高可生化性的優(yōu)勢，利用IC厭氧技術(shù)對退漿、煮煉廢水進(jìn)行厭氧預(yù)處理。在水里停留時間5天的情況下，COD去除率可達(dá)60%，PVA去除率可達(dá)80%以上，B/C提高到0.35以上，對提高可生化性、降低運行成本具有重要的作用?；厥諈捬踹^程中產(chǎn)生的沼氣，實現(xiàn)資源化利用。

    3、活性炭再生及利用技術(shù)

    隨著環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的不斷提高和廢水資源化利用的迫切需要，活性炭再生及利用技術(shù)得以廣泛推廣應(yīng)用。利用微波和高溫再生爐技術(shù)可使活性炭的再生周期縮短，再生成本降低，循環(huán)利用次數(shù)增加。

    3.1CFBR技術(shù)應(yīng)用

    CFBR(Circulatingfluidizedbedbioreactor)是一種一體化循環(huán)流化床生化反應(yīng)器，集PACT、內(nèi)循環(huán)流化床和膜分離技術(shù)于一體的新型生物膜法工藝。該技術(shù)能使床內(nèi)保持高濃度的生物量，傳質(zhì)效率高，水力停留時間短，耐沖擊負(fù)荷能力強。經(jīng)過改進(jìn)的CFBR技術(shù)具有以下特點：

    (1)可控制生物膜厚度的過度增長。

    由于氣、液、固在升流區(qū)和降流區(qū)之間循環(huán)流動，循環(huán)速度很大，載體不會被帶出反應(yīng)器外;在一般情況下，循環(huán)速率遠(yuǎn)大于載體終端沉速，流體造成的剪切作用可有效地控制生物膜厚度，以避免過厚的生物膜引起的內(nèi)傳質(zhì)阻力增大，使反應(yīng)器中生物膜保持較高的活性。

    (2)載體流化性能好。

    該反應(yīng)器實現(xiàn)了良好的載體分流;同時，載體在升流區(qū)和降流區(qū)之間循環(huán)流動，所受到的摩擦、剪切力基本相同，不存在傳統(tǒng)三相流化床中的載體分層現(xiàn)象，載體流化具有良好的均勻性，這對于生物膜的良好生長十分有利。

    (3)氧的轉(zhuǎn)移效率高。

    液體在升流管和降流管之間循環(huán)流動，循環(huán)液體將升流管中的一些小氣泡挾帶進(jìn)入降流管，只有部分氣體從頂部逸出，使氣液接觸時間延長，故充氧效率高。

    (4)載體流失量少。

    反應(yīng)器的沉淀區(qū)，安裝固定了粒徑較小的懸浮顆粒，形成高效濾床，有效去除廢水中的COD、SS等污染物質(zhì)。反應(yīng)區(qū)內(nèi)的活性炭可根據(jù)生物降解、物理吸附的情況，進(jìn)行分離，再生，循環(huán)使用，從而滿足不同的排放標(biāo)準(zhǔn)，脫落的生物膜也通過再生而氧化分解。

    通過半年的運行，該技術(shù)即使在活性炭不再生的情況下，憑借微生物的吸附降解和過濾作用，COD的去除率也達(dá)到30%以上。該技術(shù)與活性炭高溫再生技術(shù)結(jié)合，可大幅提高出水水質(zhì)和降低運行成本。

    3.2高效過濾技術(shù)

    高效過濾技術(shù)是將廢水在反應(yīng)池內(nèi)與粉末活性炭充分混合、接觸吸附污染物后進(jìn)入高效濾膜機，形成活性炭濾層，在過濾水中懸浮物的同時實現(xiàn)炭水分離，濾液達(dá)標(biāo)排放或回用。過濾后的飽和活性炭采用高溫再生工藝，經(jīng)500~800℃高溫?zé)崽幚?，將粉末活性炭中吸附的有機物解吸分解，使粉末活性炭得到再生，性能達(dá)到凈化污水用炭的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，重復(fù)使用。

    本工藝的特點是：

    (1)可以穩(wěn)定地實現(xiàn)達(dá)標(biāo)排放，同時，通過調(diào)整活性炭用量，處理效果可根據(jù)實際情況進(jìn)行靈活控制，并具有進(jìn)一步提升的空間;

    (2)活性炭采用烘干加熱再生工藝進(jìn)行再生，成本低、性能好、實用性能強，增加了活性炭的使用壽命和周期，同時避免了活性炭處置不當(dāng)帶來的二次污染;

    (3)再生粉末活性炭成本低。

丹陽印染生產(chǎn)各工序廢水及處理技術(shù)

    根據(jù)印染各工序廢水的水質(zhì)分析情況，進(jìn)行清濁分流，針對含鹽量少、有機污染物低、堿性小的水洗水，在不增加含鹽量的情況下，采用厭氧脫色可提高可生化性，好氧降解、CFBR和高效過濾處理技術(shù)相結(jié)合可實現(xiàn)廢水回用和低濃水的近*。本工藝對取水和主要污染物排放總量的下降將發(fā)揮積極作用。